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制程检验求职简历范文大全1
IPQC如何做好制程检验及制程稽核
一、制程检验与测试之规划
对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门 等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。每一阶段的检验与测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关。
应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应依据产品的重要特性与验证的难易而规划。
制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并采用下列之一种或数种方法；
a)自主检查－作业人员本身所作的检验与测试，依据QC工程图与各作业指导书执行之。b)自动化检验与测试－使用自动量测减少人为失误，为现代化工厂大量使用。c)检验站检验与测试－依据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。
d)巡回稽核－由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。
e)首件检验－依据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。(首件定义为每日生产前或换线,异常停止后重开或每工令的第一件) 应规划在重要制程点使用管制图表，并规定于「QC工程图」中。 各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。 各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。二.检验与测试作业的实施 完成制程检验作业流程。
新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。
首件检验: 每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可继续生产，检验结果记录于首件检查表。若首件不合格﹐应立即通知制造现场主管重新设定与调整。 制程检验
a)每工段作业完后, 现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验﹐检验前应确认半成品追踪单基本数据填写是否详实。
b)制程品管人员使用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书﹐并确认检测仪器均经校正合格﹐始可执行制程检验与测试作业并作记录。
c)检验完成后﹐如为质量合格产品﹐需于检验合格批上贴上”IPQC PASSED“标签与盖章﹐移至特定标示区域以便入库或作下一制程加工。d)检验完成后﹐如为质量不合格产品﹐需于检验合格批上贴上”REJ“标签与盖章并加一退货单﹐移至退货区域﹐作不合格品之重工或维修处理﹐参考第三项作业。e)各种IPQC标示均需注明日期﹐且经由检验人员签章后﹐始为生效。 制程稽核
a)品管员每天至少一次至各作业站、测试站稽核作业者所使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确？同时依据IPQC制程检验标准抽验在制品、以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业；巡回稽核的结果填于制程稽核巡检表。
b)各制程稽核质量记录﹐包含制程设定条件﹐以符合各作业指导书。
依据QC工程图与各作业指导书的规定，于制程之重要点使用管制图，以点线的变动监视产品及制程状况，并提供查问题与解决对策之有用信息。三.不合格品之处理
作业人员或测试员于发现产品不合格时，应依各作业指导书的规定予以标示或移离生产线，并放置于红色容器内待处理。
当发现属制程不良，亦即有重复产品(如连续三次)不良发生时，应向主管报告，并经主管确认后，立即进行改善措施。 制程检验发现不合格品时
a)制程检验发现不合格品时，而须采取矫正措施以防止事件之再发时，制程品管人员应发行产品质量异常单，给相关责任单位并要求在期限之内处理完毕。b)如因情形特殊拟予特采时﹐应按照特采作业程序作业。c)良品/不良品应作明显之区分与标示﹐以免混杂一起。 制程稽核发现不符合事项时 a)当有下列情形时﹐应实施改善: 1)当制程统计管制图超过管制线时。2)当制造流程与工作指导书之规定不一致时。3)当严重失误发生时。
4)当制造流程不当可能对产品质量造成影响或导致严重失误时。
b)当制程在稽核中要求改善时﹐制程品管人员提出异常通知单﹐生产线负责人或制程主管必须立即反应﹐改善行动须在同一天采取行动﹐并尽速完成。
c)制程品管人员在改善行动后必须追踪是否全然遵守规定实施﹐并提出评估成果。
制程变异对产品质量有严重不良影响时，经制造单位主管确认后，立即停止生产。待问题解决，并经制程品管人员确认后，始得继续生产。
停线若有争议时，应由副总仲裁；如有涉及技术问题，必要时通知研发部门或制造工程部门处理。
制程品管人员于发行异常通知单后，应主动跟催处理情形与结果，并将处理结果记录与归档，作为质量回馈与分析改善之资料。
产品若经制程检验不合格而批量退回时，应依不合格品管制程序之规定处理之。
如决定重工时，应依据重工之规定办理；重工后之产品应再行检验与测试合格后，始可放行。 制程中如因紧急用料或特采时，应将产品予以鉴别与记录其方式可于相关文件予以记录，便于发生间题时，得收回或追溯。
如作制程变更时，制程品管人员应验证变更后应符合原规格要求，并做成记录。四.制程质量数据分析
制程品管人员每日应将各IPQC质量报表键入计算机﹐每月提报月报表。
制程品管人员每月应依上述数据制作IPQC不良项目统计，计算月不良率并绘制图表，同时将主要不良项目作要因分析图，研拟改善对策并作成不良检讨报告。
制程检验求职简历范文大全2
制程检验作业指导书
过程指导
首检检验
● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检
● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策
首三件检验
● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表
● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产
● 生产首三件时，做好自检和互检工作
巡回检验
● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管
● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验
● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行
制程不良品的处理
● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理
● 对不良品加以明确表示和控制
注意事项
⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置
⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意
⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证
⊙认为可能会发生重大质量事故时，立即上报上级主管处理，不得延误
制程检验求职简历范文大全3
一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.首件检查:以下生产工序开始生产产品或半成品需进行首件检查;插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查)
巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)
测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成)最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发现有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题.二,检验工位设置:
1，首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开始都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开始批量进行量产.(如果NG,需要重新做首件检查才可以.)
2，巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开始,每个工位一个一个的往后进行检查;对照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质情况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必须抽检10PCS以上;3，测试全检:调试,装配,包装所有生产的产品或半成品在完成的最后必须由生产QC进行全检点亮测试;
4，最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最后要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);
5，扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次.三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容
a:检验标准资料:
1，作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;
(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理会不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的原因和资料多的原因,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项一定要清楚明白包括所有需要显示的资料内容,否则就没有意义.)B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)
1，基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗;2，电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;
3，功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%;C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%;G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);
4，光效/光通量:满足客户规定的要求(点亮15分钟以后测);5，耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;
6，漏电流:以正常使用电压的倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于，扭力:灯头扭力可以满足国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;
8，爬电距离:交流与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm;7,功率因素:在客户要求的范围内;8,额定电压:在客户要求的范围内;9,额定电流:在客户要求的范围内;
四,检验项目:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员)最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);
五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发现不良品和不良情形立刻改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理;
2，最终抽检的不良的判定标准是(所有不良品除掉属于零配件来料不良的内容)A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;
(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;)B:外观:严重的≤1%判OK;≥1%的判NG;轻微的≤3%判OK;≥3%的判NG;
c:整体的判定:严重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性)轻微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性)六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程.A:检验产品流程:
1，生产开始生产某一种产品前在插件和装配必须照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开始批量生产后续产品;
2，在每处组的IPQC必须照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求;3，每组重点工位控制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管;b,电感:电感绕制;电感测试;
c,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊;d,调试:测试;刷绝缘漆;
e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线;f,老化:上下灯;
h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;
4，生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以发现巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善纠正和预防.B:不良品情形处理的流程:
1，当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理
2，是电性不良严重且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产;
3，由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分;
4，由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开始后续产品的生产.5，发现的单个和少量的不良品挑选出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由维修人员返修处理;6，不良品和未经整改的不良品绝不可以流入下一个工序.七,检验产品内容:
1，外观:与订货单,产品的要求,样品等一致;
2，规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一致,国标标准,承认书等一致;3，材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;4，组装性能牢固度:实际组装无异常;与样品等一致;松紧适中;
5，电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;6，电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异常;
7，包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一致;8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘)9,其它:依产品和客户的要求检验一致.八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录;
九,标示:照最后的处理结果和判定结果进行相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上.
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