水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案[范文模版]3篇

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水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案[范文模版]1

　　挤压粉磨技术在水泥厂粉磨系统技术改造中的应用前言

　　辊压机及挤压粉磨技术经过十余年的应用与完善已日趋完熟，不仅将其自身的高效节能的特点得以充分体现，而且随着主机可靠性的提高和工艺系统的完善，系统运转率得到大幅度提高。无论在国外还是在国内都已成为新建水泥生产线，尤其是大型水泥生产线粉磨系统的优选方案。此外由于辊压机可以和打散分级机、球磨机、选粉机等构成多种粉磨工艺流程，满足不同生产线的产量要求和产品质量要求；并且，由于辊压机系统占地面积小，布置方便，因而在水泥厂粉磨系统的技术改造中也得到广泛的应用。本文仅就我院辊压机在水泥厂粉磨系统技术改造中的应用情况作一简要的介绍。挤压粉磨主要工艺流程及技术特点

系统主机性能特点

　　作为完整的挤压粉磨工艺系统的主机，包括辊压机、打散分级机/球磨和选粉机等，球磨机和选粉机是水泥厂最常用的设备，不再介绍，这里仅就辊压机和打散分级机的工艺性能特点简介如下。

辊压机工艺性能特点

　　a。辊压机采用高压料层粉碎原理，对物料进行挤压粉碎。由于所施压力大大超过物料的强度，所以在挤压过的物料中产生大量的微粉（一般水泥粉磨在一次挤压的物料中以下含量占20%~30%）；同时，由于存在选择性粉碎的特征，因而即使在料饼中也存在着未挤压好的颗粒。

　　b。由于辊压机磨辊两端面存在边缘效应，因而约有10%~20%未经充分挤压压的物料混于出料中。

　　c。鉴于上述原因，就造成了挤压后的物料不仅颗粒分布很宽，而且易磨性差异很大（见表1）。

　　表1 某立窑厂HFC800/200辊压机一次挤压水泥的颗粒分布

　　粒度(mm)/百分比(%)：

(＞15

/0)(~/)(~/)(~/)(~/)(~/)(~/)(＜/)

打散分级机工艺性能特点

　　a。打散分级机是为解决辊压机存在的上述问题而开发的，它将辊压机挤压后的物料打后分选出细粉（~），送入后序的粉磨系统，而粗颗粒则返回辊压机重新挤压。b。由于打散分级机可以通过变频调速调整入球磨机物料的粒径，因而可以合理分配辊压机和球磨机的负何，使整个粉磨系统处于最佳的运行状态。

挤压粉磨主要工艺流程

　　挤压粉磨工艺主要有：预粉磨工艺、混合粉磨工艺、半终粉磨工艺、联合粉磨工艺及终粉磨工艺。在水泥厂粉磨系统技术改造中，通常采用预粉磨、半终粉磨和联合粉磨工艺，因此，仅就这三种工艺的特点介绍如下：

挤压预粉磨工艺

　　预粉磨工艺是将入球磨机的物料由辊压机挤压预处理，而后送入球磨机粉磨产品（见图

　　1）。由于辊压机存在上述特性，送入球磨机中大于5mm的物料，随着辊压机进料装置的磨损而增加，造成粉磨系统产量降低。此外，为了破碎这些少量的5mm以上大颗粒，而不得不使用大规格的研磨体，造成球磨机研磨能力的下降，粉磨系统工艺参数不尽合理，造成技术经济指标不高。

挤压职合粉磨工艺

　　挤压联合粉磨工艺是将挤压后的物料（包括料饼和边部漏料），先经打散分级机打散分选，小于一定粒径的半成品（~）送入原有的球磨机粉磨至成品，分选出的粗颗粒返回转辊压机再次挤压（图2所示）。原有的球磨可以是开路，也可以是闭路。通过打散分级机调整入球磨的物料粒径，分配辊压机和球磨机系统的负荷，使系统工艺参数得到优化，辊压机磨辊边缘效应所产生的大颗粒物料通过打散分级机返回辊压机重新挤压，基本消除了辊压机的运行状态对后续球磨机系统的影响，同时由于入磨物料的最大粒径得到有效的控制，球磨机一仓球径大幅度下降，研磨能力得到加强，同时，球径的降低使球磨机的故障率得到有效控制。但是，由于打散分级机的成品中含有40~50%小于的细粉，这些细粉直接送入球磨机，其产品必然是微粉含量高，颗粒分布宽。因而后续球磨机系统必须根据产品需要作优化调整。

挤压半终粉磨工艺

　　挤压半终粉磨工艺是将打散分级机的半成品与后续球磨机的出磨物料一同送入选粉机分选（见图3），也就是说一部分产品未经过球磨机而直接由辊压机和选粉机直接产生。这种粉磨系统的特点是产品的颗粒分布窄，均匀性系数高。由于这种工艺流程选粉机的入料与一般闭路磨系统的有较大差别，因而，选粉机的选型就显得尤为重要。与挤压联合粉磨工艺相同，由于粉磨机研磨体的最大粒径和平均粒径的大幅度降低，球磨机系统的运转率得到较大的提高。

　　3。生料粉磨系统改造中挤压粉磨技术的应用

生料粉磨系统改造的主要特点

　　生料粉磨系统改造的目的一般是为了满足窑系统产量提高的要求，另外，兼顾节能、降耗及环保、收尘要求。生料粉磨通常以和方孔筛的筛余来控制，并且，以控制筛余小于~%时，筛余可以放宽至10~16%。而成品中不需要有一定的颗粒组成和大量的微细粉。所以，生料粉磨系统的改造必须围绕着如何提高以和为切割粒径的粉磨效率。

挤压粉磨工艺选择

　　根据生料粉磨系统技术改造的特点，在选用辊压机以增强系统粉磨能力的同时，必须着重考虑系统的选粉能力，以解决系统在，尤其是的分级效率，减少过粉磨，最大幅度地提高系统产量。

　　由于经辊压机挤压过的物料含有大量的细粉（以下的细粉为30%左右），这些细粉在进球磨机之前就先被分选出来，必然会提高粉磨效率，因而，可以大幅度提高系统产量。所以对于生料粉磨最佳的改造方案应该是挤压半终粉磨系统，并且应该使用第三代高效选粉机，联合粉磨系统次之，预粉磨系统效率较低。

　　采用挤压半终粉磨工艺，使一部分成品由辊压机和选粉机直接产生并分选出来，减注了球磨机的通过量对整个粉磨系统的限制，所以就我们现在所掌握的技术，可以使原有的球磨机系统粉磨能力提高100~150%；而联合粉磨工艺则受到球磨机的限制，产量提高约80%；预粉磨工艺则由系统工艺系统参数得不到优化只能提高30~40%。

应用实例分析

山东兖州矿务局水泥厂600t/d生料挤压半终粉磨系统

　　在山东兖州矿务局水泥厂1#窑技术改造中，要求生料粉磨系统的产量由22t/h提高到45t/d以上。而新建一台大球磨机或在附近并联一台小球磨机，均因资金和场地问题难以实现。为此，该厂经广泛的调研后，决定采用合肥水泥研究设计院开发的挤压粉磨技术对现有的φ×球磨机进行改造。将原有的φ离心式选粉机更换为DS750型高效组合式选粉机，在球磨机前加一套HFCG100-35型辊压机和一台SF500/100型打散分级机构成挤

　　压半终粉磨系统。物料经辊压机挤压并由打散分级机打散分级，将其半成品（小于占40%左右，2mm以下约85~90%）先送入高效选粉机分选，选粉机的粗粉入球磨，球磨机的出料也进选粉机（见图4）。该系统改造后，经厂院联合标定，技术经济指标如下：（表2所示）

　　表2 兖州矿务局水泥厂1#窑生料磨改造后的结果

　　改造前生料:细度(%) 产量(t/h) 电耗()

　　改造后生料:细度(%) 产量(t/h) 电耗()增产(%)节能(%)备注 半终粉磨

山东水泥厂1#窑（700t/d）生料挤压联合粉磨系统

　　山东水泥厂1#生料磨建于70年代，为φ×10m中卸烘干磨，产量一直低于设计指标，电耗高，系统设备老化，急待改造、完善。改造方案为挤压联合粉磨工艺。新增HFC120-36型辊压机一台，SF500/100打散分级机一台，将中卸磨改为两端进料中间出料的两台并联单仓开路短磨。该系统于1994年12月28日投料试车，1995年3月达标验收，1995年12月通过了由山东省建材局主持的省级技术鉴定。在此之后山东水泥厂根据现场情况恢复了球磨机的选粉机，使系统产量又有所提高，系统工艺流程见图5所示。系统改造所达到的技术经济指标见表3。

　　表3 山东水泥厂1#生料粉磨系统改造后的技术经济指标

　　改造前生料:细度(%)10±1产量(t/h)26电耗()33

　　改造后生料:细度(%)10±1产量(t/h)电耗()增产(%)113节能(%)备注 磨机开路

　　改造后生料:细度(%)10±1产量(t/h)电耗()增产(%)150节能(%)备注 磨机闭路

山东水泥厂2#窑（1500t/d）生料挤压预粉磨系统

　　山东水泥厂2#窑原为1200t/d熟料生产线，生料磨系统采用φ×10m中卸烘干磨。为满足窑系统产量提高到1500~1700t/d的需要，生产磨系统产量必须由75t/d提高到110t/h以上。按其增产幅度要求仅为百分五十，采用挤压粉磨技术的中预粉磨工艺即可，但由于现场条件所限和节省投资考虑，不更换有的选粉机和出磨提升机，而是将辊压机出料在进球磨机之前先进一新加的选粉机，选出部分成品，解决系统选粉能力问题。为了使新增选粉机能够长期可靠运行，防止辊压机边缘漏料的大颗粒对选粉机的磨损，在选粉机和辊压机之间加设一台打散分级机，先将辊压机出料中的大颗粒分离出来，返回辊压机。所以该系统从整体来看是预粉磨系统，但内部含有半终粉磨的工艺流程（见图6）。系统改造后达到预期效果，见表4所示。

　　表4 山东水泥厂2#生料磨改造后的结果

　　生料:水份（%）± 细度（%）11±1 产量（t/h）118 电耗（/t） 4 水泥粉磨系统改造中挤压粉磨技术的应用

水泥粉磨系统改造的主要特点

水泥粉磨系统的技术改造一般基于以下目的考虑的：

　　a 窑系统改造后熟料生产能力提高；

　　b 为适应标准，增加粉磨能力，提高水泥成品的细度和比表面积

　　c 利用峰低谷电价差异，考虑水泥粉磨系统的避峰运行；

　　d 解决季节性销售问题。

水泥粉磨的细度和颗粒组成对水泥的强度混凝土的性能有限大影响。太粗的熟料颗粒不能完全水化，大于60μm的熟料颗粒仅起到微集料作用，不能得到有效的利用；小于30μm的微粉含量不足，水泥早期强度上不去；水泥成品颗粒分布过于集中，造成标准稠度需水量的提高。因而，降低水泥成品的筛余，提高其比表面积，增加熟料的利用率，以达到提高水泥实物强度的目的。目前一般公认的是：3~32μm颗粒对强度增进率起主导作用。

挤压粉磨工艺选择

　　针对水泥粉磨的特点和要求，在选择挤压粉磨工艺时，对于要求筛余低、小于3μm微粉含量低的水泥，应选择带第三代高效选粉机的挤压闭路粉磨系统（闭路预粉磨、闭路联合粉磨和半终粉磨）；而对筛余要求不是很严格，水泥成品颗粒级配分布宽的，则可以采用挤压开路粉磨系统（开路预粉磨系统、开路联合粉磨系统）。

　　对于现有的粉磨系统采用挤压粉磨技术改造时，系统产量将大幅度增加，此时不仅要考虑主机的能力匹配，更要注意到输送设备的能力。尤其是闭路粉磨系统改造，一般由于原有的磨尾提升机、选粉机及其粗粉回料输送设备在当初设计时不会留出很大的余量，改造后产量大幅度增加，这些设备可能无法满足要求，并且由于土建的限制很难更换。因此，对条件允许的可以选择压闭路粉磨工艺；对于原有粉磨系统改造难度大的，选择挤压开路粉磨工艺不失为经济可行的方案。

　　对于入磨熟料温度高，生产高比表面积水泥并且物料（某些石灰石等）易粗磨的粉磨系统，从降低系统设备和物料的温度，提高粉磨效率角度考虑，应选择带第三代高效选粉机的闭路挤压粉磨工艺，使磨内的微粉和热量通过大量的冷风带走，降低磨机及系统设备的工作温度。而对于一般熟料温度小于150℃，不易粗磨的物料，则可采用开路挤压联合粉磨工艺，尤其是经高细高产磨技术特殊改造后的开路磨用于挤压联合粉磨系统，使辊压机卓越的破碎、粉磨功能与球磨机特有的研磨功能有机地结合，粉磨系统更加简捷、可靠、高效，并且可以粉磨高比表面积水泥。

应用实例分析

江苏花山特种水泥厂φ×水泥磨挤压粉磨技术改造

　　江苏花山特种水泥厂1997年年产水泥20万吨，后新建一台立窑，使水泥年产量达到30万吨。与之配套生料和水泥粉磨系统都是分别在原有的两台φ×球磨机之前加一台HFCK100—35型辊压机作预粉磨。其中水泥台时产量为35~37t/h。2000年该厂为了提高水泥比表面积，适应国家水泥新标准的实施，以及江苏省实行的分时电价政策，对原水泥挤压预粉磨系统进行技术改造。具体方案是：将一台球磨机暂时恢复为原来的普通的闭路磨，与第二期水泥磨改造一同进行。在现有辊压机后加设一台SF400/100型打散分级机形成闭路，打散分级机的半成品先送入与另一台球磨机配套的φ20m旋风式选粉机选粉，粗粉进径高产磨特殊改造后的开路球磨机粉磨至成品，与粉磨选出的经混合后一同入库。改造后的工艺流程见图7。江苏花山特种水泥厂水泥粉磨系统系统两次改造的结果如表5所示 表5 江苏花山特种水泥厂粉磨系统两次改造的结果

　　闭路球磨:水泥 比表面积(m2/kg)270~290 产量(t/h) 电耗(/t)

　　挤压预分磨:水泥 比表面积(m2/kg)270~290 产量(t/h) 增产(%)+*电耗(/t)节能(%)-*

　　挤压联合粉磨:水泥 比表面积(m2/kg)320~330 提高+40产量(t/h) 增产(%)+116*电耗(/t)节能(%)-*

　　注：*与原有的闭路球磨系统比较。

　　该厂水泥磨技术改造后由于比表面积的提高，三天强度显著增加，混合材掺入量增加8%，电耗下降/t，从该厂前后两次技术改造结果来看，尽管挤高，经济和社会效益十分显著。从该厂前后两次技术改造结果来看，尽管挤压联合粉磨系统投资要高些，但是，很显然它的投资效益比挤压预粉磨系统要高得多。

安徽省安庆白鳍豚水泥有限公司日产600熟料新型干法旋窑水泥生产线水泥粉磨系统φ×闭路水泥磨系统改造

　　安徽省安庆白鳍豚水泥有限公司出于如下原因考虑，决定大幅度提高旋窑系统的水泥粉磨能力：

　　a 适应国家水泥新标准。在执行新标准后保持水泥生产能；

　　b 提高水泥粉磨的工艺和装备水平，降低生产成本；

　　c 提高旋窑系统粉磨能力，实现立窑和旋窑熟料共同粉磨，改善水泥的质量。

　　d 在提高熟料储存能力的同时，扩大水泥的粉磨能力，适应水泥销售的季节性变化。

　　该厂旋窑水泥粉磨系统原为φ×闭路水泥磨，1999年台时产量为33t/h，电耗为/t，水泥比表面积不高。2000年采用挤压联合粉磨技术对该系统进行改造。主机采用合肥水泥研究设计院研制的HFCG120-40型辊压机一台SF500/100型打散分级机一台。将原有的φ×闭路磨采用合肥水泥研究设计院专有的高细高产磨技术进行改造，改为开路磨。辊压机和打散分级机构成闭路，辊压机挤压后的物料经打散分级，小于一定粒径的物料送入高效选粉机先分选出一部分成品，选出的粗粉进开路高产高细磨粉磨至成品，与选粉机的成品混合后一同入库（工艺流程见图8）。

　　该系统的基本情况为：

　　a 水泥品种：425#普通硅酸盐水泥，原料配比：项目百分比(%)旋窑熟料立窑熟料石煤渣石灰石石膏总计

　　该系统2000年7月投产，当即达到设计指标。经两个月的运行于9月11日到12日安庆白鳍豚水泥有限公司和合肥水泥研究设计院共同对该系统进行连续24小时测试标定，结果如表6所示。

　　闭路磨:425#普硅比表面积(m2/kg)300产量(t/h)电耗()

　　改造设计指标:425#普硅比表面积(m2/kg)≥310产量(t/h)增产(%)+电耗()节能(%)-

　　改造标定指标:425#普硅比表面积(m2/kg)10产量(t/h)增产(%)+电耗()节能(%)-

　　b 入磨物料的帮德功指数：

　　入辊压机混合物料：/t；打散分级机半成品：/ 打散分级机半成品颗粒分布

　　粒径(mm)/百分比(%)(＞

/0)(~/)(~/)(~/)(≤/)

　　d、球磨机为两仓磨高细高产磨，共装球吨，因设备原因未达到设计装球量80吨的要求。其中：一仓装球吨，平均球径：44mm：二仓微锻：共54吨。

　　尽管该系统节电幅度达30%以上，但就绝对电耗而言还是偏高，其主要原因是选粉机和收尘器风机装机功率达200多千瓦，而所选出的有效成品量仅为6~7吨，这部分产品电耗高达30~/t。对这套系统进一步优化后，可望使系统电耗降至/t以下。5 结束语

　　从上述应用实例可以看出，挤压粉磨技术在水泥厂粉磨系统改造中有其不可代替的优势。首先可以大幅度提高系统产量，并且可以保持原有的系统，保持一套配料系统不变，仅适当提高配料和输送能力即可。其次，改造后可以提高长径比小的球磨机的水泥产品比表面积，以适应国家水泥新标准的实施。另外由于辊压机、打散分级机、选粉机和球磨机可以组成多种工艺方案，根据现场情况可以灵活选择和布置，容易满足技改要求。为了使技术改造能达到预期的效果，必须要做好以下几项工作：

　　a 物料的物性分析。在尽可能的情况下，按照日后所粉磨水泥物料配比进行物料的水分、易

　　磨性、易碎性、颗粒分布等物性分析，科学预测改造后的技术经济指标。

　　b 根据产品要求选择工艺流程，并且认真研究系统中各设备的能力匹配，尤其是辊压机和球磨机匹配。

　　c 系统投产后，必须对系统和各主机设备的参数进行调试、优化，使系统从投产之日就处于高水平、高效率的运行状态下。

　　总之，辊压机及挤压粉磨技术为水泥厂粉磨系统的改造提供了节能高效、运行可靠的新型粉磨技术及装备，只要我们深入了解并掌握辊压机的工作原理和性能特征，就能为水泥厂粉磨系统的技术改造做出其应有的贡献，创造更大的经济和社会效益。

水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案[范文模版]2

　　水泥厂选址要求及水泥粉磨系统选择

　　水泥生产线厂址的选择突出的是“可靠”二字，就是原料供应要可靠、市场销售要可靠，过去将一个完整水泥生产线放在同一个厂址的概念，正在慢慢变为熟料、水泥项目分别建设，即熟料线靠近矿山而粉磨站靠近市场的选址思路。现在国内水泥销售以汽车运输为主，汽车运输的距离毕竟有限，太远则运输成本上升且不能适应市场的波动。另外，在销售市场附近建设粉磨站有树立品牌形象、给顾客以安全可靠的感觉。水泥厂用量最多的原料是石灰石，其运输量占全部物流的一半，因此熟料线靠近矿山可以减少运输成本，降低由于原料供应而影响生产的风险。熟料线的选址还应该考虑交通的便利性和熟料运输的成本，象枞阳海螺、池州海螺、铜陵海螺、华新阳新、华新武穴等大型熟料基地建设在长江沿岸，在长江上建有专用码头，利用廉价的水路运输将熟料运往各粉磨站或外销，这样就大大降低了熟料的生产成本和销售运输成本，增强了市场竞争的能力。矿山的选择和规划

　　矿山的选择和规划要着重考虑“可靠、环保”，在资源日益紧张的今天，选择一个储量大、质量好的矿山不是很容易的事情，在浙江全省有那么多水泥厂，但好的矿山仅集中在两个区域。因此对矿山的要求不能太高，过去追求的同时具备大储量、高钙、低碱、均匀稳定、易开采等要求已经不太好满足，随着水泥厂不断大型化，技术越来越先进，对原料的适应性也越来越强，只要有害成分不是太高、品位满足基本配料要求即可。但矿山必须要作好详细的地质勘探，设计好长远的开采计划和资源利用方案。前几年普遍对矿山的规划工作不够，认为只要能运下石头就行，简单地做个道路、削顶和开采平台就匆匆投入使用了，结果

　　一、两年后矿山无法开采，只好重新再作设计。现在有经验的水泥集团对矿山的前期工作十分重视，特别是地质部分，提前做好资源利用(搭配)方案和长远的开采规划，做到有控制地开采。现在大的水泥公司，对剥离下来的废石，全部搭配利用，既节约资源、又符合国家提倡的循环经济模式。原料预均化设计

　　原料预均化的设计突出的是“简单”二字，在大型水泥厂的设计中，原燃料特别是石灰石均设有预均化堆场，但由于石灰石在矿山的开采过程中已经有意识地进行了搭配，且日用量特别大，一条万吨线的日用量大约1．2万吨，爆破时间间隔大大缩短，矿山的生产自然包含了均化作用。因此石灰石预均化堆场用于储存的作用就高于均化作用了，大型回转窑对原料的适应性很强，对均化的敏感性不像小型回转窑那么高。这样石灰石预均化堆场的真正作用就是作为石灰石破碎和生料磨之间的缓冲，一般破碎机更换一副锤头的时间为ld，则石灰石的储量设计3d就足够了，一般矿山到厂区采用长胶带输送机或设有专用运矿道路，因此不存在运输的风险。在大型水泥厂中，长形预均化堆场由于可扩建性，应该更具有优势，但轨道宽度要控制在40m以内，否则取料机大梁的刚度就面临严重挑战。堆料层数也没有必要设计400层那么多，堆料机的速度可以放慢，堆场必须设有应急通道，在取料机检修时使用。国外还有一种思路，就是直接将石灰石配料秤设在取料机下面，取消石灰石配料库，以减少中间环节，提高运转率。

　　由于国内能源供应日益紧张，质量好的原煤价格很高，许多水泥厂采用劣质煤，而且货源不能稳定，进货渠道不固定，所以必须设置原煤预均化堆场。原煤不像石灰石那样靠近矿山，必须有一定储量以抵抗市场供应的风险和保证必要的均化效果，储存期设计为7-10d为宜。

　　生料均化库也不必追求过高的均化效果，它的储存作用和均化作用同样重要，选择均化

　　效果达到5的均化库即可满足大型水泥厂的需要。有一种观点认为可以取消生料库，出磨生料直接入窑，但笔者认为不可行，因为这样窑喂料量很难调节，烧成系统无法稳定。如果生料磨采用两套系统，生料储存期可设计为1～2d；如果生料磨采用一套系统，生料储存期设计为2～3d为宜。原料粉磨系统的选择

　　原料粉磨系统的设计要重点考虑“节能”二字，笔者负责的几个大型项目，除华新武穴采用风扫磨外，其余全部采用立磨。立磨系统因为其节电、流程简单成为大型水泥厂的首选，国内5000t/d项目采用管磨系统的不外乎两个原因：一是原料难磨，如石英砂岩含量高，二是立磨供货周期太长，影响建设工期。但由于大型水泥厂用电量很大，立磨的节电效果明显，因此只要有一点可能，也要采用立磨。

　　过去有些项目模仿山东大宇的立磨工艺流程，即采用所谓高浓度电收尘器，出磨气体不设置旋风筒，事实证明这样设计是不成功的，收尘效果很差。无论采用电收尘器还是袋收尘器，出磨含尘气体均应设置旋风筒进行预收尘，以降低收尘器的负荷，提高气体排放标准。为了保护立磨，在物料进磨前设有三通，将探测到的含铁或其它金属物料排放出去。在小型厂可以直接排放或设废料仓，但大型水泥厂每次物料排放量很大，因此在进调配库前即设置除铁器，进行“预除铁”，生料磨前排放的废料再入循环仓进行“二次除铁”，以减少废料的运输量。烧成系统的设计

　　回转窑烧成系统是水泥厂的核心，设计的原则应是“先进、节能、环保”，烧成系统的技术十分成熟，可以说国内的技术与国外没有什么差别。国内外各著名设计单位的分解炉炉型不一样，但工作原理和技术参数十分接近，以天津院第三代烧成系统和枞阳t/d对比为例，我国的新型干法水泥技术已经达到国际先进水平，完全掌握了核心技术。不但如此，而且新一代烧成系统对原燃料的适应性更强，过去认为原煤的热值应大于kJ才能满足预分解窑的要求，而现在只要kJ即可，甚至更低，这样就大大降低了原料成本。目前需要重点研究的是如何优化窑尾塔架的用钢量和推广两档窑，以降低一次性投资。最近投产的由天津院设计的天瑞石龙5000t/d项目，经过对塔架的优化设计，较传统的5000t/d项目节约钢材130t。

　　目前国家大力提倡利用水泥回转窑进行垃圾焚烧，即对工业废弃物进行处理，这种处理既不造成二次污染，又比专门设计一套垃圾处理系统经济，处理能力很大。因此烧成系统的设计不但要考虑“先进、节能”，还要考虑对“环保”的贡献。水泥粉磨系统选择

　　水泥粉磨系统的设计重点也是“节能”，因为水泥粉磨部分在水泥厂中所占电耗比例最大，约为45％。可供选择的水泥粉磨系统流程很多，有开流磨、普通闭路磨、预粉磨、联合粉磨、终粉磨、立磨等。开流磨即高细磨，虽然能耗低、投资低，但调整水泥品种比较困难，水泥成品温度太高，除两广地区外不太受用户欢迎；普通闭路磨流程简单，运行可靠，以拉法基公司为代表的国外大公司基本采用该系统，但笔者认为该系统不适于国内大型水泥厂，原因是电耗较高，我国是能源消耗大国，不符合“节能”的理念，因此辊压机和立磨应该是大型水泥厂设计的首选方案。无论预粉磨还是联合粉磨，每吨水泥至少节电5kWh，如果采用终粉磨或立磨系统则每吨水泥节电12～15kWh。随着新材料技术和机加工能力的不断提高，辊压机给人以不可靠、维修量大的感觉会慢慢改变，辊压机用于终粉磨也不是不可能。至于立磨，应该是水泥粉磨的发展趋势。笔者曾经负责安徽朱家桥水泥公司的设计，该项目采用拉法基公司立磨粉磨水泥和矿渣，运行将近十年，效果一直很好。天津院在浙江某公司将立磨成功用于粉磨矿渣，后又陆续为唐山、福建等公司提供了数套立磨用于粉磨矿渣，矿渣较熟料难磨，因此立磨用于水泥粉磨也一定是一个趋势。余热发电系统

　　不需要补燃的低温余热发电技术已经十分成熟，这为水泥厂的节能设计提供了很好的技术支撑，过去烧成系统产生的废气经过增湿、降温、收尘处理后直接排放，没有对这部分余热加以回收利用。目前该技术余热发电量可达36～40kWh/t熟料，主要流程是在窑头冷却机废气出口设置窑头余热锅炉AQC炉，前段为蒸汽段，后段为热水段，在窑尾预热器的废气管道上设置SP余热锅炉，SP炉产生的蒸汽与窑头AQC余热锅炉前段产生的蒸汽合并后送入汽轮机作功发电。随着能源供应的日益紧张，节能减排成为基本国策，国家对新的水泥生产线审批时，要求同步设计余热发电系统，因此余热发电系统是最能体现“节能”这个理念了。8 电气自动化系统

　　电气自动化的设计主要考虑“可靠、先进”的原则，现在水泥项目的调试主要是调电气设备和相应的参数，影响运转率的因素有很多是电气原因，所以电气自动化的设计思路首先是“可靠”，特别是大型水泥厂，主机不能开开停停。自动化的设计指标是一个工厂技术水平的重要标志，只有自动化水平提高，才能减少操作工人，降低生产成本，才能完善设备的安全保护措施，并提高生产的稳定性，因此自动化设计追求的目标永远是“先进”。现在大型工厂的测点越来越多，需要处理的信息量越来越大，控制系统越来越复杂，现场总线技术因此而产生，该系统要求采用智能仪表，中低压采用智能化MCC(智能马达控制器)，利用总线通过Ethernet网络与计算机系统连在一起。虽然仪表和传动部分增加成本，但计算机系统特别是通讯电缆和桥架的投资会大大降低，总的投资反而会减少。笔者负责的华新两个项目和海螺万吨线均采用了现场总线技术，采用该技术后，操作员掌握的信息量大大增加，更有利于对运行参数的判断和调整，使系统运行更加稳定，因此值得推广。

　　大型水泥厂设计原则和需要考虑的因素很多，但笔者认为关键是“可靠、简单、先进、节能、环保”这十个字，过去强调的“低投资”、“经济合理”、“建设周期最短”、“花园式工厂”、“功能齐全”等理念不是没有道理，但相比之下在“以人为本”、“可持续发展”的总体思路下，已经显得不是很重要了。

水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案[范文模版]3

　　浅论粉磨物料的目的水泥工业生产过程中从原料制备到水泥制成，横贯着各种的物料的粉磨，其目的也随各工序特点要求实现粉磨目的，实现优质、低耗、清洁环保、安全生产。

　　粉磨物料的分类：

　　一．生料粉磨的过程和目的按一定比例配合的各种原料，必须经过粉磨后才能成为生料，在粉磨过程又是一个配料、均化、碾压、打散、热切换、分选等交叉作业的，生料粉磨的愈细，各种原料混合的愈均匀；由于其表面积大，在煅烧熟料时各种成分能充分接触，有利于熟料的煅烧，也有利于提高熟料质量。但当生料细度在12%以下时，随着筛余值的减小磨机产量会迅速下降，产品的单位电耗也会迅速增加，而对熟料质量的影响却并不是很大。

　　当生料较粗，特别是石英和石灰石中的二氧化硅的粗颗粒，其化学反应能力较差，若不能与其他氧化物成分充分接触，使化学反应不完全，造成熟料游离氧化钙增多质量下降。颗粒较细而且混合均匀的生料，能在比较短时间内完成化学反应，缩短物料在窑内的滞留时间，从而提高了窑的产量和质量，同时熟料煅烧的热耗下降。

　　因此粉磨生料时，一般将细度控制在方孔筛筛余12-23%，方孔筛筛余〈%或权衡系统经济性为准。

　　二．煤磨煤粉控制的目的回转窑使用的固体燃料中的煤粉其细度要求一般在方孔筛筛余1-10%，煤粉细度愈细，其比表面积愈大，燃烧速度快，燃烧较完全，单位时间内释放出的热量多，能较快的提高窑内温度，煤粉过细、粉磨循环次数多、出磨温度高又可能引起自燃；煤粉水分高或细度粗将提高烟室结皮、后燃等工艺隐患，所以煤粉必须控制一定的细度，以保证煅烧的需要。但综合考虑安全因素，煤粉随着细度下降，循环次数数量增加而产生静电等原因，极易引起燃烧、爆炸事故。所以控制煤粉细度及煤质、煅烧工况等，以确保安全前提调整细度控制值。

　　三．水泥粉末的过程和目的水泥熟料加入适量的石膏（按水泥品种的不同，有的还加一定剂量助磨剂或混合材）经过计量、调配输送、挤压打散、分选、入磨、选粉、收集、入库等达到粉磨水泥的制造。闭路粉磨系统粉磨到一定的细度出磨后由选粉机调节实现细度要求，开路系统出磨水泥即要求达到细度要求，水泥细度愈细，水化和硬化的速度就越快，强度也高。反之水泥有过粗的颗粒不易消化和硬化，而且强度低，其内部有缓凝性的熟料成分几乎不起反应，为此对水泥的细度控制方孔筛筛余为1-4%，比表面积330㎡-450㎡/Kg；水泥细度的控制现今较合理的用方孔筛或以颗粒分析控制，理想值筛余< 10%，或以颗粒级配3 μm---32μm比例>70%以上，>比例小于20%。当然水泥粉磨的细度控制和工艺、设备、粉磨物料相结合，综合混合材、熟料、平谷峰电价以及客户的需求来制定水泥生产。

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