浅谈5s现场管理3篇(5s是现场管理的基础)

时间:2022-10-25 12:21:50 综合范文

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浅谈5s现场管理3篇(5s是现场管理的基础)

浅谈5s现场管理1

  5S 是 5 个日文首字母的缩写,这 5 个日文词为“ Seiki ”(整理)、“ Seiton ”(整顿)、“ Seiso ”(清扫)“ Seiketsu ”(清洁)和“ Shitsuke ”(素养)。美国版本的 5S 为“ Sort ”(分类)、“ Stable ”(稳定)、“ Shine ”(光洁)、“ Standard ”(标准化)和“ Sustain ”(坚持)。尽管有名称的差异,每个 S 的定义实质与实施主旨却完全相同。

?整理 区分要与不要,去除不要的物品

?整顿 工作现场整齐有序,容易拿取需要的物品

  1、显示器与桌面横线成45度;

  2、桌面无过期破损受理单等不需要物;

  3、营业桌牌:暂停办理业务时,放在桌面正中,正对客户;办理业务时,放在桌牌2前,正对客户。

  4、宣传资料架:紧靠桌子侧面放置。

  5、密码器、鼠标、叫号器、显示屏底座:集中放置。

  要点

  1、物品分类摆放,放置适量的受理单、协议等(大约1-2天受理业务量须使用的单据等);

  2、侧桌抽屉必须做标识,打开抽屉后应及时关好;

  3、垃圾必须扔进垃圾筒内,不能露在筒口。

?清扫 清扫工作场所,使之整洁干净

  清扫标准

  1、营业厅前台各区域清扫工作责任人

? 受理台席桌面、侧柜的清扫责任人:本柜台营业员

  2、受理台席桌面、侧柜的清扫标准

?本柜台营业员每日擦拭桌面、侧柜、保险柜,拾捡地面上的纸屑,台席物品摆

  放整齐、干净

  每日小扫,每周二/三(指全天班,两班轮流)大扫

?清洁 建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作

  5S检查表

?素养 提高员工素养,养成良好习惯,成为企业文化的一部分

  素养标准不同于清洁标准,清洁标准是营业班长、值班经理执行检查制度,员工被动接受检查监督;素养是员工能按照标准自觉地进行自检,现场管理者开展活动激励员工持续推行5S活动。

  5S 易于实施运行,却难于坚持,若要真正达到 5S 理想的目标“素养”,远非易事。近300 家客户的调查,企业最频繁遇到的 8 个问题如下:

?无法将 5S 融入日常工作

  在 5S 刚刚导入的时候很多员工会将 5S 作为一个额外的工作,在有要求的时候才会去做,而不是有意识、有计划的进行,从而变成日常的工作。

?设立 5S 活动的评价标准体系

  5S 在我们通常的概念里面是不容易量化的,事实也是这样,比如清扫到什么程度基本上是无法量化的,但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗?

?解决 5S 和日常生产可能的冲突

?有效的持续推进技巧和方法

  5S 最大的难点在于坚持,因此持续的推行技巧和方法就显得很重要,而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。

?无法建立一套有效的激励机制。

  激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同;如何建立可以激励 5S 推行的极力机制是值得去探讨的。

?员工真正的认可和参与度

  一些公司在推行 5S 过程中总是有这样一种感觉:只有主管或者公司的其他干部在做 5S 工具,而员工只是机械的在听命行事,并没有真正的加入到项目的推进中来。

  5S 做成运动式的工作,时而强化要求时而放松标准,结果就是 5S 推行效果时好时坏,得不到稳步发展和提升。

?成为企业文化的一部分,自然延续

  由制度到习惯,由习惯到文化,企业文化的建立有一个逐渐的过程,虽然 5S 的最后一项就是坚持,但是如何使得 5S 和公司的目前状况相结合,如何结合 5S 形成比较完善的企业制度,如何让 5S 成为企业的习惯,最终形成企业的文化,这些工作任重道远。

浅谈5s现场管理2

  一、“5S”活动的含义

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。

  二、“5S”活动的内容

(一)整理

  把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

  整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;⑥改变作风,提高工作情绪。

(二)整顿

  把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

  整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

  生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法--定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。

(三)清扫

  把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

  清扫活动的要点是:①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

(四)清洁

  整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工

  作。

  清洁活动的要点是:(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

(五)素养

  素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。

  三、开展“5S”活动的原则

(一)自我管理的原则

  良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。

(二)勤俭办厂的原则

  开展“5S”活动,要从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。

(三)持之以恒原则

“5S"活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去

浅谈5s现场管理3

  現場管理(5S)

  5S 定義:

  5S 係取自於「整理」(Seiri)、「整頓」(Seieon)、「清掃」(Seiso)、「清潔」(Seiketsu)、「修身」(Shitsuke)等五個名詞之日文羅馬拼音第一個字「S」之簡稱,亦有人將 5S 加上「安全」(Safety)或「微笑」(Smile)成為 6S;或對 5S 重新定義為:「服務」(Service)、「微笑」(Smile)、「速度」(Speed)、「安全」(Safety)、「專業」(Skill)。5S 涵意是將工作現場區分為「要用」與「不要用」的東西,將要用之東西透過定位標示擺放整齊、易於取用,將不要的東西加以排除、丟棄,以保持工作場所無垃圾、污穢之狀態;並對現場時時保持乾淨、美觀。透過上述之活動,讓員工養成良好之習慣,以達「以廠為家」之宗旨。

  5S 推動步驟:

  目視管理:

  目視管理(Visual management)是指利用視覺化工具,如:看板、標示、樣品、顏色及圖表…等,進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」。

  目視管理之推行步驟為:

  1.成立推動組織

  2.設定管理之查檢項目:

  3.進度、交期管理

  4.品管管理

  5.作業管理

  6.現品管理

  7.工、模、夾、治具及設備管理

  8.人員管理

  9.改善目標管理

  10.把握問題與改善點

  11.確立目視管理之實現方法

  12.目視管理之實施

  13.定期稽核與改善

  目視管理實例:

  進度、交期管理

※ 生產計畫 ※ 交期管理看板 ※ 派工看板

※ 作業進度管理看板 ※ 日計計畫進度

  品質管理

※ 不良率推移圖、長條圖 ※ 不良品樣品

※ 檢驗與量測設備治具標示 ※ 限度樣品

※ 合格品與不合品標示

  作業管理

※ 利用照片、圖片作成標準書 ※ 手工具看板與顏色管理 ※ 異常警示燈 ※ 危險區域的標示 ※ 限度樣本

※ 生產條件顯示看板 ※ 區域標示看板 現品管理

※ 品名標示看板、標籤 ※ 高度、重量限制標示 ※ 安全存量標示 ※ 放置場所編號 ※ 倉庫配置圖

  工、模、夾、治具及設備管理 ※ 管理負責人名牌 ※ 設備點檢表

※ 加油位置界限標示 ※ 危險動作位置標示

※ 啟動、停止、異常之警示燈 ※ 模、治具編號標示 ※ 螺栓之配合記號

  人員管理

※ 代理人標示牌 ※ 人員配置表 ※ 人員出勤看板

  改善目標管理

※ 退貨金額(件數)長條圖、推移圖 ※ 不良率長條圖、推移圖

※ 設備故障率、稼動率長條圖、推移圖 ※ 庫存週轉率長條圖、推移圖

  提案改善制度:

  公司內員工針對現行之作業辦法流程、工作方法、材料、機器設備、環境、人員等,提出建設性之改善建議,而公司選擇優良且有效的提案加以實施,並給予提案者適當的獎勵;這種有系統地處理員工提案的方法即稱為「提案改善制度」。

  提案制度之目的:

  提高問題意識、改善意識

  讓員工參與工作,提升工作意識

  增加改善效果

  養成思考及自動自發的習慣

  鼓勵員工提出改善意見,增加溝通管道

  瞭解員工不平與不滿

  提案制度推動方法:

  1.成立推動組織與權責劃分 2.提案制度之制定-提案表、提案箱、提案受理、初審、評價、獎勵制度……等。

  3.教育訓練與文宣活動

  4.提案制度比賽與獎勵

  5.提案制度改善跟催與檢討

  6.納入日常管理

  品管圈:

  品管圈(Quality Control Circle,QCC)是由日本科學技術聯盟所命名而來的,其對品管圈活動定義為:「同一工作現場的人員,自動自發地進行品質管制活動而組成的小組,此小組是全公司品質管制活動之一環。在自我啟發、相互啟發之原則下,活用各種統計手法,以全員參加方式,繼續不斷地對工作現場進行改善與管理」。品管圈活動之三部曲(十個步驟)為:

  提出問題:

  把握現狀(收集數據)

  選題

  設定目標

  發掘問題

  解決方法:

  思考對策

  最佳方案

  實施對策

  確認效果

  標準化:

  建立標準程序

  書面報告及發表交流

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