下面是范文网小编收集的参观车间心得体会3篇 参观车间观后感，供大家参阅。
参观车间心得体会1
今天上午，我们一个班的同学一起到常州的工业园区，参观了江苏旷达集团和江苏伊思达纺织有限公司。
首先，来谈一下关于我参观旷达集团的一些体会。
旷达集团是专业从事交通工具内饰面料及专用有色差别化涤纶丝的研发、生产和销售的企业。该公司的总部位于长三角太湖湾旅游度假区，而我今天参观则是位于常州市武进纺织工业园区的生产基地。 刚进企业的时候，我们观看了一个视频，这很好的介绍了该公司的一些基本资料，其中包括了企业获得的荣誉以及公司文化、公司的产业。有一个我们纺院的91届的学姐建议我们在将来工作的时候坚持“目标、坚持”四个字，她说只要这样，我们不一定会取得成功，但是会一步一个脚印，把最终的.目标分成N个时间目标，终将会成功的。
该公司的产品系列包括经编、纬编、机织和剑杆系列的。它的理念一直坚持“资源有效利用、环保”。充分发扬了“纺织与低碳”的现代生活理念。
而我们这次主要参观的是化纤第一线的生产情况。其生产过程有烘干、流体、丝体、卷绕等。涤纶低弹丝、空气变形丝都是化纤相关的产品。
不过还有面料加工车间因为没有时间，所以没来及看。
另外一个就是江苏伊思达企业，伊思达是集科、工、贸为一体的集团型民营股份制纺织印染自营进出口企业，下辖江苏伊思达纺织有
限公司、常州东方伊思达染织有限公司，及气纺、环纺、筒子染色和牛仔面料五个产品事业部。
而我们主要参观的就是面料事业部和筒染事业部。
在面料事业部里，我们看的就是重型无梭剑杆织机，所织的的织物都是厚型的。我们进去看的时候，织的的正是一块比较厚的面料。它的用途既可以做毯子，也可做窗帘，但基本上都是做家纺的。有时候我们冬天穿得那种厚厚的衣服，也是这种织机做的。
然后看了染整实验室，看起来有点像我们学校的化学实验室，不过在里面看到了一个学姐是我们学校的，反正就是只要我们把该学的好好学。
又大概看了一下染筒事业部。里面分为绞纱染色和筒子染色。正好我们最近学了染整概论，所以这对于我们的学习有了更近一步的认识。
这次参观，我们重点了解和学习到：
1.涤纶纤维（长丝、短纤维）生产和工艺技术原理，包括相应的生产工艺过程、工艺参数控制与产品质量控制的关系，不过因为当时在工厂里的噪音太大了，所以好多没听清楚，不过我相信用过以后的学习，我会知道的更多。
2．了解涤纶纤维的半成品、成品纤维的检测方法和质量指标，当时在那儿的时候就看见一个工人拿了一大堆的乱得涤纶丝，还以为是废品。
3．综合运用所学的知识，培养分析、解决生产与产品质量管理问题的能力。这是我们充分认清了专业前景，为以后从事专业工作做好充足的心理准备。
参观车间心得体会2
生产车间是企业生产经营活动的主战场，随着生产逐渐向多品种小批量生产转型，生产面临越来越多的挑战：产品种类越来越多、交货期越来越短，紧急订单越来越多；不断变化的市场需求使得生产能力有时不足，有时过剩；库存不断增加，场地不够用等。精益生产逐渐提上日程，在这种时机下厂领导组织了一次很有意义的参观培训活动，为上述问题的解决拓展了思路，提供了有效的方法。我非常有幸得到这次参观去工厂参观的机会。下面对这次工厂的参观学习做如下小结：
第一、 生产车间的布局优化与改善
1、生产线的精益布局
X工厂严格按生产流程设计和优化生产线，北京工厂以组装技术为主，每一条生产线都是以最便于生产过程中物料的流转而设计，尽最大可能的优化工位设计，提高工作效率。天津工厂的生产模式以制造加工为主，车间的布局以大型设备为主，在设备安装之前，以相同比例的模型进行放置，经过反复实践和模拟物料流转，设计出最有的布局方案，然后将位置固定，后期对设备进行安装。
2、设计线边库
在北京工厂和天津工厂的.每条生产线旁边，都标识有线边库，即生产线旁边的物料库。线边库存放一定数量的原材料、在制品、零部件等，既有效节约往返库房领料的时间，也保证产品及时运转，有效的提高了工作效率。
第二、急单、插单、短交期订单的解决对策
1、面对急单、插单和短交期的挑战。
北京工厂生产50%按计划、50% 按订单。生产计划以三天为一个周期，累积、循环、滚动。为了保证生产的正常运转，三天内的计划为固定计划，不允许变更，三天后的计划根据需求进行变更。
2、紧急订单的常规解决办法。
关于产品备料，销售部门根据数据做出预测，计划人员准备两套计划模型，应对目前生产状况及产量翻倍的状况。
第三、车间人员的管理
1、培养下属，班组长注重组员能力培养，培养梯队。
2、细化班组内部工作：将安全、急救、物品领用等事情划分到个人，对女员工的管理应该结合实际，合理安排岗位，激发员工潜能，善用员工的长处。
3、一线管理过程中对考勤务必做到精细化管理，避免因人员出勤问题对生产造成影响。 4班组的考核须做到量化，并且应根据生产情况和特殊情况作出实时调整，以做到考核切实有效。主要包括以下几个方面：生产任务完成率、产品质量、EHS、5S、多岗位培训、项目改进、请假、劳动纪律等
第四、现场目视管理及5S改进
1、每个班组都有详尽的生产看板，里面包含的内容全面且细致，每一项内容都责任到人。 包括有EHS、Quality、Delivery、Production、Inventory、5s、Idea七个方面。
2、GE工厂的5s并不是单纯的整理、整顿、清扫、清洁、素养，而是以结果为导向，做任何事情都有完整的流程，都有制度，都需要落到实处。现场人员主动改进，5S责任到人，每个班组都有实施5S优秀与不良实际案例图片对照
3、合理化建议也设有详尽的看板和建议收集栏，包括了OMS更新、设计更改、质量隐患、工艺改进、其它判定五个方面，以及每一项建议的实施进度。合理化建议同时与考核挂钩，实施激励政策。
4、条码技术 每个都有唯一的条码标识，记录产品的追溯信息，产品的入库以条码的识别为主。
5、电子看板，显示当前作业状态，如出现异常发出警示。
第五、生产模式
北京工厂由推动式转变为以拉动式生产模式为主，每天早晨进行沙盘模拟，下发主生产计划，以看板的形式进行传递拉给非主计划。各班组刷卡领任务，完成后刷卡，电子看板进行显示。 相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。“看板”就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。 我们目前生产采用的是推进式生产，每一工序都根据生产计划，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要，推动式生产容易造成产品的堆积，库存不断增加，这也是我们生产中面临的很大问题，今后的生产中我们仍需要做很大的摸索和改进。
第六、精益生产部门(KPO)
设置精益生产周、轮岗、轮训。对工具进行进，利用空余时间开展精益生产评比及相关培训。
第七、完善的快速应急机制
操作人员发现问题，立刻反映，不隐瞒和放过问题。以天津工厂的绕线设备旁的标识图为例，放过一个小问题可能带来的严重后果被换算为几组代表金钱损失的数字，很醒目，也很有警示意义。对于生产过程出现的问题，工厂建立有非常清楚的快速解决问题通道，所需的解决时间对应不同层级的责任人及联系方式，以便问题最快最有效的得到解决。
通过两天是参观学习，对于精益生产了最直观的了解和感触，虽然北京工厂工位化的生产模式与我们不太一样，但让我感受到很新鲜的生产方式和生产管理的模式。天津工厂与我们就比较接近，体会就更加深入，从客户厂家的角度去审视我们生产的产品，在今后的工作中也会更加多一分生产的严谨和对客户的理解，尽自己所能把工作做的更好。
参观车间心得体会3
昨日在部门同事Alan的带领下，我和本部门的两位新同事到公司的生产车间进行了参观学习。踏入BIWIN来，这是我第一次到生产车间参观学习。
上午怀着一颗好奇的心态我们走进了一楼的车间，首先我就为她的干净、和现代化气息感到无比的震撼，我们上午首先参观的是一楼前端，进去之前要穿着好专业服饰，然后经过无尘室的除尘过程之后，我们才能进入一楼的前端，负责接待我们的是一楼的生产主管，在他的带领下我们首先参观了一楼前端的完整生产线的厂区，透过他深情的讲解，我了解到了Flash生产的全部过程，包括抛磨，切割等复杂的工艺。在参观完前端之后，我们参观了一楼的后端，车间主管给我们介绍了产品在前端生产之后的另外一些工序，包括封胶、打印激光、不良检测等等，个性是不良检测，层层把关，各种检测都做得十分细密和精致，透过对一楼的大致了解，我们基本明白了Flash生产的工序和检验的工序。
下午我们参观的是二楼的生产车间，二楼主要是负责将一楼生产好的Flash进行再次检验，并且激活，然后封装的过程，工序虽然没有一楼那么复杂，工作环境也没有一楼要求的严格，但是公司的同事却没有丝毫的懈怠，都是一丝不苟的在做自我的本职工作，也正是因为他们每一个人的一丝不苟，才保证了BIWIN在市场上优良的'质量口碑。
不知不觉中，参观就要结束了。在回来之后，我想了很多。我认为透过这次参观学习活动主要给了我以下三个方面的收获：
首先透过这次参观我更加深刻的认识到了Flash的生产工序，让我对SSD固态硬盘中的Flash有了更加系统的认识。
其次透过这次的参观学习，让我在应对客户的时候也有了更加足够的底气，之前在其它公司做推广的时候，因为公司规模很小，我们就是害怕客户过来参观，所以我们既不邀请客户来考察，也不期望客户来考察，但是此刻我能够很有信心的对客户说，如果您对我们的生产潜力和质量有任何怀疑，那就请您亲自过来参观一下吧！这是公司给我们的信心，让我们以后在推广我们的产品的时候，能够更加大胆和自信的向客户介绍我们的SSD，介绍我们的BIWIN。
最后公司同事的专业技术和敬业精神也深深的感染了我，让我深刻的认识到了与大家的差距，这也促使我在今后的工作中，要虚心向大家学习，提高自我的水平，努力做好本职工作，为公司贡献自我的力量！
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