下面是会员“rongdi”收集的工业工程实习报告，以供参考。
经过长时间的期待，生产实习阶段总算到来了，大家工业工程专业的全校师生聚在南院3教101教室，开展见习鼓励。班主任龚老师对接下来的两周见习内容进行了简单介绍，而教研室主任陈老师则对见习进行了详细分配，并提出了一些规定。同学们仔细地记录下这些内容，并承诺遵照实习要求，积极投入到实习过程中。见习的第一站是享有盛誉的株洲齿轮有限责任公司，我们一早便包车前去株洲。在前同学（现任株齿精益生产部主任）细腻安排下，大家在会议室接受厂内培训及精益生产的介绍。株洲齿轮有限责任公司是由株洲齿轮股份有限公司与湘火炬一同资产成立的合资公司，创立于2002年12月22日，主要从事重型汽车、中型汽车、轻型汽车及其相关齿轮和轴生产，是一家大型系统化公司。它致力于研发和生产中重卡桥齿轮、中重型分动器以及多种变速器商品，商品全程采用尖端技术严格控制。公司完备的加工装备包含数控车床和热处理等设施，以保证产品的内在质量，使重卡桥齿轮和重型分动器在国内市场上处于领先地位。卓越的产品品质良好的企业声誉促使公司吸引了许多顶级全车生产商的关注称赞，目前超出20xx个检修服务点，变成国内汽车齿轮行业里七个优秀供应商之一。公司秉持“不断造就高过竞争对手的市场价值”的发展理念，致力于打造国内最大的桥齿轮和分动器专业公司，并且也是主要的OEM配套基地，力求变成国内领先的轿车变速器制造企业，并志向根据战略完成“为市场、员工和股东创造财富”的宗旨，变成国内领先、具有国际竞争力的车辆齿轮专业公司。人事部的叶科长热情接待了大家并介绍了公司状况。他指出：“株齿的成就得益于公司领导的正确引导和全体员工的共同奋斗，这和公司积极推行的企业文化密不可分。我们坚持‘开心竞争，谋事在人；坚定实行，天道酬勤’的信念，同时秉持‘为市场、员工和股东创造财富’的宗旨。公司持续进行创新发展，积极引进国外先进设备技术，并与湖南大学、中南大学开展技术合作，邀请海外专家进行现场讲座。我们的营销团队年纪构造合理，具有敏锐的市场洞察力和应变能力，是公司近些年销售额不断上涨的确保。”在听完叶科长对公司的简单介绍后，我对株洲齿轮的印象变得更加深入，感觉这是一个朝气蓬勃的公司。然而，大家工业工程专业的实习内容还是得密切关注和专业相关的层面。接下来，精益生产推动部的谢科长向我们介绍了公司当前实施的精益生产状况。因为精益生产模式在公司尚处于起步阶段，仍有许多待改进之处，他希望我们能应用专业知识，提问问题并给出解决方案，现场岗位分析，并填写《问题发现与解决方案表》。精益生产做为制造企业追求利益最大化的必由之路，在国外已有多年的发展历史，且被丰田、通用等各大制造企业成功应用。应对近些年车辆齿轮行业毛利率下降和市场对厂商开发和交付能力规定日渐增高的压力，公司需要具备一流的低成本制造能力和快速响应能力，因此，精益生产是解决这个问题的有效工具。因此，株洲齿轮公司于20xx年9月引进精益生产，并取得显著成效。公司根据自身情况，将推广改善过程划分成四个阶段：第一阶段：投入期（20xx年9月—12月），在此阶段，公司建立了精益生产推动部，并进行了大量相关精益生产理念与知识的培训，运用单件流、标准作业和过程内品质保证等设备，成功地设计并实施了桥齿轮分厂的两条精益生产线。第二阶段：试行期（20xx年1月—月），在此阶段，依据精益生产理念实现了桥齿轮分厂设备布局，并引入5S、TPM管理、时间管理和目视管理等设备，使得该分厂生产周期缩短了48%，万元产值在制品占用降低47%，平均效率提高了30%。第三阶段：推广期（20xx年11月—06年3月），在第二阶段的成功前提下，将精益生产推广至全公司，实现了变速器分厂和特种传动业务部VOLVO生产线的设备布局与搬迁。第四阶段：改进与提高期（20xx年3月迄今），在此阶段，公司全面实施5S、TPM、标准作业、单件流和目视管理等设备，深入推进改进活动，每月提议数量超过1条，参与度达到95%，极大地提升了公司生产能力与现场活力，变速器分厂在制品降低36%，生产时间由天缩短至天。同时，在特殊传动业务部实施迅速换产使换产时间缩短50%，产能提升10%；轿车变速器业务部运用JIT和看板带动也使机加工和装配线的生产时间有所减少。?总的来说，公司在经过两年多的精益生产探索与实践后取得了显著成绩，06年销售收入从05年亿提升到亿，增速位居行业第一。公司坚信，只要充分利用精益生产工具，持续推动改进，就能够不断消除浪费、创造财富，完成07年销售收入7亿的经营计划。”下午大家参观了工厂的生产线，首先来到了变速器分厂。在本厂全面实行看板管理，现场燃料和润滑液的摆放秩序井然，这和公司正在实施的“5S”管理密切相关。本厂正在积极实施“持续改进”的管理政策，也取得了不错成绩。比如：奔驰桥贯通加工方法改善、6T53后盖改进和10T37双连齿打孔工艺的改进等，都在一定程度上节省了原料，缩短加工时间，减少了废品率，从而提升了生产力。生产现场的照片如下：虽然公司实施的精益生产方法早已取得一定造就，但其全面推行并非短期内可达到，而是需要长期坚持、严格遵守，及其公司全员共同奋斗才可能实现全面的成功。因此，工厂内依然存在一些问题，这在我们参观的过程中也有所体现，我发现了一些同样存在存在的不足。
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